불 노즈 엔드밀 가이드: 코너 반경 선택 및 CNC 가공 팁

10명의 기계 기술자에게 불 노즈 엔드밀에 대해 설명해달라고 요청하면 동일한 아이디어의 10가지 버전을 듣게 될 것입니다. 즉, 하단 절삭날이 주변과 만나는 모서리에 작은 반경으로 연삭된 평면 바닥 커터입니다. 공구 직경의 일부에 불과한 단일 반경은 커터가 재료에 들어가는 방식, 열이 절삭 영역에서 빠져나가는 방식, 교체가 필요할 때까지 공구의 수명을 조용히 변경합니다.

우리는 창저우에 있는 Xixiashu 공구 제조 클러스터에 있는 공장에서 직경이 수십 분의 1밀리미터부터 금형 작업을 위한 대형 황삭 커터까지 매일 이러한 코너 반경을 연삭합니다. 이 가이드는 전화를 걸어 스핀들에 어떤 형상을 넣을지 묻는 고객과 공유하는 것입니다. 불 노즈 엔드밀이 실제로 무엇인지, 이 공구가 사각 또는 볼 노즈 공구보다 나은지, 비용을 지불할 수 있도록 하나를 선택하고 실행하는 방법입니다.

불 노즈 엔드밀이 실제로 무엇인가요?

코너 반경 엔드밀 또는 원환형 커터라고도 불리는 불 노즈 엔드밀은 일반 사각 엔드밀의 평평한 바닥을 유지하면서 날카로운 90도 코너를 호로 대체합니다. 이 도구는 여전히 평평한 바닥을 절단하지만 하단 가장자리와 나선형 홈 사이의 전환은 깨지기 쉬운 지점이 아닌 부드러운 반경입니다.

해당 호는 일반적으로 R로 표시되는 코너 반경으로 정의됩니다. 값은 일반적으로 경화강의 정밀 정삭을 위한 R0.2mm부터 무거운 황삭의 경우 R6mm 이상까지 실행됩니다. 일부 카탈로그에서는 단순히 반경의 두 배인 모서리 직경으로 동일한 기능을 설명합니다. 황소 노즈와 코너 반경이 나란히 사용된 것을 보면 동일한 형상을 나타냅니다.

한 가지 설명은 견적 단계에서 많은 혼란을 줄여줍니다. 불 노즈 엔드밀은 코너 라운딩 커터가 아닙니다. 코너 라운딩 도구는 부품의 외부 가장자리에 반경을 추가하는 폼 커터입니다. 불노즈 도구는 주머니의 내부 모서리에 반경을 넣습니다.

코너 반경이 중요한 이유

더욱 강력해진 최첨단

초경은 단단하지만 단단하지는 않습니다. 날카로운 코너는 작은 양의 재료에 응력을 집중시키며, 단속적인 절단, 단단한 개재물 또는 약간 공격적인 이송 속도에서는 코너가 먼저 부서집니다. 반경을 연삭하면 더 넓은 호에 걸쳐 하중이 분산됩니다. 이것이 바로 불노즈 도구가 정사각형 도구보다 황삭을 훨씬 더 잘 견디는 이유입니다.

바닥과 모서리가 더욱 깨끗해졌습니다.

사각형 도구가 바닥을 쓸 때 날카로운 모서리가 끌리고 윤이 나며 목격자 표시가 남습니다. 불노즈 커터의 반경은 전환을 원활하게 하여 바닥이 더 깔끔하게 나오고 내부 모서리가 두 번째 작업 없이 도면과 일치합니다.

공구 수명 연장 및 황삭 생산성 향상

코너가 더 강하고 하중이 분산되기 때문에 불 노즈 엔드밀은 일반적으로 재연마 사이에 가장자리를 더 길게 유지합니다. 소등 기계에서는 예측 가능성이 중요합니다. 또한 반경은 동일한 칩 부하에서 더 넓은 스텝오버를 허용하고 공구를 안정적으로 유지하면서 이송 속도를 높이는 방사형 칩 박화 전략을 가능하게 합니다. 고이송 밀링에서는 코너 반경이 설계의 전체 포인트입니다.

Bull Nose vs Square vs Ball Nose: 실제 비교

일반적으로 어떤 도구가 가장 좋은지에 대한 선택은 거의 없습니다. 이는 부품에 필요한 것, 즉 날카로운 내부 모서리, 도면의 특정 모서리 반경 또는 자유 형식 표면 혼합에 관한 것입니다. 프린트에 반경이 필요한 경우 불노즈 커터는 한 번의 패스로 반경을 생성하는 유일한 형상입니다.

Bull Nose End Mills가 수익을 창출하는 곳

코너 반경 도구는 작업장에서 심각한 재료 제거와 코너 제어가 모두 필요한 곳이면 어디든 나타납니다. 주문서의 몇 가지 예:

• 경화된 공구강과 깊은 공동이 필요한 금형 및 다이 작업에서는 강한 모서리와 제어된 코너 반경이 필요합니다.
• 티타늄과 스테인리스강으로 제작된 항공우주 구조 부품은 열과 가공 경화로 인해 날카로운 모서리를 견뎌냅니다.
• 일반적으로 고이송 황삭 사이클에서 알루미늄, 주철, 합금강으로 제작된 자동차 하우징 및 파워트레인 부품.
• 구리 전극에 미세한 리브와 좁은 슬롯이 있는 전극 및 전자 가공.
• 하나의 과녁 도구가 종종 두 가지 작업을 대체하는 일반 작업장 작업입니다.

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올바른 불 노즈 엔드 밀 선택

모서리 반경을 부품과 일치시킵니다.

카탈로그가 아닌 도면에서 시작하십시오. 인쇄물이 R1.0을 지정하는 경우 가장 가까운 용지 크기보다는 R1.0을 주문하세요. 황삭의 경우 R2mm 또는 R3mm와 같이 더 큰 반경은 마무리된 코너가 더 작더라도 인선이 더 강하고 칩이 더 얇아집니다.

재료의 플루트 수를 선택하십시오

2개 또는 3개의 플루트는 칩을 빠르게 제거하므로 알루미늄 및 비철 가공에 적합합니다. 4개의 플루트가 강철의 범용 기본값입니다. 5개 및 6개 플루트는 단단한 코어와 더 높은 이송 속도가 칩 공간보다 더 중요한 경화 재료 및 마무리 패스에서 그 자체로 발휘됩니다. 2개의 플루트와 4개의 플루트 형상을 비교하면 다음과 같은 이유가 설명됩니다. 플루트 수 결정 더 자세히.

기판, 코팅 및 가장자리 준비

강철과 스테인리스의 경우 알루미늄 티타늄 질화물 코팅이 된 미립자 탄화물이 대부분의 작업에 적용됩니다. 티타늄 및 니켈 합금은 알루미늄 크롬 기반 코팅과 더 날카롭고 광택이 나는 가장자리의 이점을 제공합니다. 흑연과 구리는 코팅되지 않거나 다이아몬드와 같은 표면을 요구합니다. HRC 45 이상을 절삭하는 경우 날이 연마된 초경질 재종은 범용 공구보다 수명이 훨씬 더 깁니다.

리치, 생크, 런아웃

부품이 허용하는 한 게이지 길이를 짧게 유지하십시오. 돌출부가 1밀리미터 증가할 때마다 편향이 증가하며, 반경이 작은 불노즈 공구는 사각 커터보다 런아웃을 훨씬 덜 허용합니다. 생크가 아닌 플루트의 런아웃을 확인하십시오.

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이송, 속도 및 방사형 칩 박화 트랩

불 노즈 공구는 거의 항상 반경보다 작은 스텝오버로 프로그래밍됩니다. 이는 절삭날의 실제 칩 두께가 프로그래밍된 날당 이송보다 작다는 것을 의미합니다. 이를 무시하는 기계공은 도구를 너무 부드럽게 작동하고 가장자리를 문지르며 코팅이 왜 그렇게 빨리 마모되는지 궁금해합니다. 이송 속도에 방사형 칩 얇아짐 보정을 적용하면 공구가 연마되기보다는 절삭됩니다.

동일한 논리가 절삭 깊이에도 적용됩니다. 반경이 넉넉한 불 노즈 커터는 가벼운 반경 방향 맞물림으로 깊은 축 방향 절단이 가능하며, 부하를 가장자리의 더 강한 부분으로 이동시키고 칩과 함께 열을 제거할 수 있습니다. 이것이 바로 고이송 및 동적 황삭 사이클의 원리입니다. 동일한 직경의 사각형 도구에서 매개변수를 단순히 복사하지 마십시오. 모서리의 유효 절단 직경이 다르므로 이상적인 표면 속도도 다릅니다.

일반적인 실수와 간단한 도구 관리

반환된 도구에서 볼 수 있는 대부분의 조기 실패는 몇 가지 습관으로 인해 발생합니다.

• 날카로운 내부 모서리에 반경 도구를 사용하고 생크를 벽에 밀어 넣습니다.
• 자르는 대신 문지르는 보수적인 피드를 프로그래밍합니다.
• 한쪽 코너에 과부하가 걸리고 칩이 시작되는 런아웃을 무시합니다.
• 플루트가 서로 부딪히는 서랍에 도구를 느슨하게 보관합니다.
• 플루트를 다시 코팅하지 않고 코너 반경을 재연삭합니다.

사용 후 도구를 닦아내고 슬리브의 홈을 보호하며 절단 후 몇 시간마다 빛 아래에서 모서리를 검사하십시오. 평평하게 마모되기 시작한 작은 반경은 경고이며 조기에 교체하거나 재연삭하는 것이 캐비티를 폐기하는 것보다 항상 저렴합니다. 경화 및 고정밀 작업을 위해 당사의 초경질 시리즈는 긴 사이클에 걸쳐 미세한 코너 반경과 광택 있는 모서리를 유지합니다.

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작업 현장으로 다시 가져오기

기하학 결정은 일반적으로 변장한 비용 결정입니다. 불 노즈 엔드밀은 일반 사각형 공구보다 연삭 비용이 조금 더 들지만 소재를 더 빨리 제거하고 한 번에 모서리를 마무리하며 스핀들에서 더 오래 지속됩니다. 이 세 가지 효과는 일반적으로 단일 생산 실행 내에서 가격 차이보다 큽니다.

어떤 반경, 플루트 개수 또는 코팅이 귀하의 작업에 적합한지 여전히 확신할 수 없는 경우 부품 도면과 재료를 보내주십시오. 우리 엔지니어들은 어떤 것을 추천하기 전에 코너 형상과 기계를 살펴볼 것입니다. 이것이 바로 우리가 구축한 방식입니다. 솔리드 초경 엔드밀 제품군 수년에 걸쳐