카바이드 엔드 밀이 어떻게 만들어 지는지에 대한 완전한 가이드

1. 원료 선택

"카바이드" 카바이드 엔드 밀 실제로 금속 바인더, 보통 코발트 (CO)에 의해 함께 유지 된 텅스텐 탄화물 (WC) 입자로 만든 시멘트 탄화물입니다.

텅스텐 카바이드 : 매우 단단합니다 (9 번의 Mohs 척도, ~ 2600 HV Vickers 경도). 내마모성을 제공합니다.

코발트 : 충격을 흡수하고 박사를 방지하는 거친, 연성 바인더 상.

구성이 중요한 이유 :

더 많은 코발트 → 더 강력하지만 약간 더 부드러운 도구 (중단 컷에 적합).

덜 코발트 → 더 단단하지만 더 부서지기 쉽습니다 (강성 설정에서 연속 절단에 적합).

WC의 곡물 크기는 가장자리 선명도와 내마모성에 영향을 미칩니다.

높은 경도, 날카로운 모서리를위한 초산 (0.2–0.5 μm).

충격 저항을위한 거친 곡물 (> 1 μm).

2. 분말 혼합 및 컨디셔닝

텅스텐 카바이드 분말, 코발트 분말 및 소량의 다른 탄화물 (탄탈, 티타늄, 니오 비움 탄화물)은 체중으로 측정됩니다.

볼 밀 (Ball mill) 또는 아트로 밀 (Attritor Mill)은 에탄올 또는 물에 왁스/파라핀 바인더와 섞어 균질 한 슬러리를 만듭니다.

목적 : 코발트의 균일 한 분포를 보장하고, 응집을 방지하며, 각 WC 곡물을 바인더로 코팅하여 강한 소결 본드를 위해.

3. 스프레이 건조

슬러리는 스프레이 건조기에 공급되어 분말의 구형 응집체를 생성합니다.

이 응집체는 미세한 모래처럼 흐르며 균일 한 압박에 필수적입니다.

수분 함량은 엄격하게 제어됩니다. 너무 건조 → 균열; 너무 젖어 → 압박이 좋지 않습니다.

4. 녹색 공란을 누르고 있습니다

두 가지 주요 방법 :

일축 다이 프레스 → 직선형 공백에 적합합니다.

압출 프레스 → 내부 냉각수 채널이있는 긴 막대 또는 막대를 생성 할 수 있습니다.

결과 부분을 녹색 소형이라고합니다. 약하고 부서지기 쉬운하지만 최종 막대의 거친 치수입니다.

프레스 방향과 압력 균일 성은 밀도 분포에 직접적인 영향을 미치며 나중에 도구 강도에 영향을 미칩니다.

5. 사전 싱글 링 (Debinding)

녹색 소형은 산화 또는 변형을 일으키지 않고 왁스/파라핀 바인더를 제거하기 위해 저온 용광로 (~ 600-800 ° C)에서 가열됩니다.

이것은 느슨하게 함께 고정 된 금속 분말 만 남습니다.

6. 소결 (액체 소용돌이)

주 밀도 단계 : 진공 또는 수소 대기에서 1400-1500 ° C로 가열됩니다.

코발트는 (액체)를 녹이고 WC 곡물 사이로 흐르고 모세관 작용을 통해 함께 잡아 당깁니다.

이 부분은 ~ 18-22% 선형으로 줄어들어 99% 이론 밀도를 달성합니다.

결과:
다공성이없는 완전 조밀하고 매우 단단한 막대.

7. 막대 준비

카바이드로드는 다이아몬드 톱 또는 와이어 EDM을 사용하여 길이로 절단됩니다.

핸들링 중에 치핑을 방지하기 위해 끝을 모을 수 있습니다.

콤비네이션 도구 (스틸 생크 카바이드 절단 헤드)의 경우이 단계에서 브레이징이 수행됩니다.

8. 기하학의 CNC 연삭

플루트 그라인딩

다이아몬드 그라인딩 휠을 사용하여 5 축 CNC 도구 분쇄기에서 수행됩니다.

기계는 몇 미크론 내에서 공차를 유지합니다.

매개 변수는 다음과 같습니다.

플루트 수 (2, 3, 4 이상)

나선 각도 (강도를위한 낮은 나선, 더 빠른 칩 대피를위한 높은 나선)

코어 두께 (강성 및 칩 공간에 영향을 미치기)

끝 형상 연삭

도구 팁은 평평한, 볼 코, 코너 반경 또는 특수 양식과 같은 모양입니다.

2 차 구호 각도 및 갈퀴 각도는 절단 성능을 최적화하기위한 접지입니다.

고정밀 도구의 경우 Edge Prep (HONE)가 제어 선명도 대 치핑 저항에 적용됩니다.

9. 선택 사항 : 냉각 구멍 드릴링

엔드 밀이 내부 냉각수 채널로 설계된 경우, 이들은로드 압출 중 또는 소결 후 EDM 드릴링에 의해 생성됩니다.

EDM (전기 방전 가공)은 탄화물을 손상시키지 않고 작고 정확한 구멍을 생산할 수 있습니다.

10. 코팅 (PVD/CVD)

목적 : 도구 수명을 연장하고, 마찰을 줄이고, 열을 저항합니다.

일반적인 코팅 :

Tialn / Altin : 고온 산화 저항.

DLC (다이아몬드 유사 탄소) : 마찰이 적고, 비철 가공에 탁월합니다.

나노 복합 코팅 : 극심한 내마모성을위한 매우 미세한 구조.

프로세스 :

PVD (물리 증기 증착) : 온도 (~ 450–600 ° C)는 날카로운 모서리를 보존합니다.

CVD (화학 기상 증착) : 더 높은 온도 (~ 900–1050 ° C), 두꺼운 코팅은 후 분쇄가 필요할 수 있습니다.

11. 최종 검사

레이저 마이크로 미터는 지름, 동심성 및 런아웃을 측정합니다.

광학 비교기는 플루트 형태를 점검합니다.

코팅 접착력 및 표면 거칠기가 테스트됩니다.

고성능 분쇄기는 고속 스핀들에 대해 동적으로 균형을 이룹니다.

12. 포장

각 도구는 초음파로 청소되어 분쇄 및 코팅 잔류 물을 제거합니다.

운송 중 치핑을 방지하기 위해 개별 플라스틱 튜브에 포장됩니다.

요약 테이블 :

단계	프로세스	목적
1	파우더 선택	경도/인성 균형
2	파우더 믹싱	구성의 균일 성
3	스프레이 건조	압축을위한 흐름 가능한 분말
4	압박	녹색 소형을 형성합니다
5	사전 싱글 링	바인더를 제거하십시오
6	소결	전체 밀도를 달성하십시오
7	로드 준비	길이로 자릅니다
8	연마	플루트 및 기하학을 만듭니다
9	냉각수 구멍	냉각 및 칩 제거를 개선하십시오
10	코팅	도구 수명을 연장하십시오
11	점검	품질 관리
12	포장	를 사용하기 전에 보호하십시오