엔드밀로 드릴다운할 수 있나요? 안전한 방법 및 한계

엔드밀로 드릴다운할 수 있나요?

예. 엔드밀이 중앙 절단(또는 플런지용으로 특별히 설계됨)이고 올바른 공구 경로와 절단 매개변수를 사용하는 경우 가능합니다. 표준 비중심 절삭 엔드밀은 중앙에 있는 칩을 제거할 수 없고 마찰, 과열 및 파손될 가능성이 있으므로 드릴처럼 똑바로 아래로 떨어뜨리면 안 됩니다.

실제로 대부분의 작업장은 칩 배출(램핑, 헬리컬 진입 또는 제어된 펙 플런지)을 관리하기 위해 커터와 CAM 전략을 선택하지 않는 한 엔드밀을 사용한 "실제 드릴링"을 피합니다. 구멍이 깊고 재료가 단단할수록 전략이 더욱 중요해집니다.

엔드밀로 플런징하는 것이 적절한 경우

올바른 커터 형상이 필요합니다

• 사용 센터컷팅 엔드밀(절단면이 중앙에 도달함) 또는 특수 제작된 엔드밀 플런지/슬롯 엔드밀.
• 칩 배출이 좋은 공구를 선호합니다. 플루트 수가 적고(예: 알루미늄은 2~3개, 강철은 3~4개) 점착성 소재에는 광택이 나는 플루트가 필요합니다.
• 필요한 경우가 아니면 길이가 긴 도구를 사용하여 뛰어드는 것을 피하십시오. 돌출이 증가하면 편향 및 파손 위험이 증가합니다.

구멍 깊이와 재료 문제

진입 시 얕은 플런지(예: 포켓 시작)는 대개 괜찮습니다. 깊고 드릴 같은 구멍은 엔드밀이 어려움을 겪는 부분입니다. 칩이 플루트에 쌓이고 열이 상승하며 공구가 부러질 수 있습니다. 일반적으로 몇 개의 공구 직경보다 깊은 "구멍"에 가까워질수록 나선형 보간이나 실제 드릴을 더 선호해야 합니다.

엔드밀을 사용한 "드릴링"을 위한 최고의 공구 경로

나선형 보간(가장 안정적임)

헬리컬 보간은 피드 다운 중에 원형 동작을 사용하므로 엔드밀은 사이드 밀링 작업과 유사하게 절삭합니다. 이는 칩 배출을 획기적으로 향상시키고 직선 플런지에서 발생하는 마찰을 줄입니다.

• 사용 helix diameter larger than the tool (common starting point: 1.05×–1.20× tool diameter) to create chip room.
• 부하를 제어하고 칩 이동을 유지하기 위해 회전당 축 방향 스텝다운을 제한합니다.

램프 진입(주머니에 적합)

램핑은 커터를 각도(예: 1~3도)로 재료에 공급하므로 공구가 축 방향으로 완전히 들어가지 않고 점차적으로 맞물립니다. 이것은 일반적으로 사전 드릴링 없이 포켓에 들어가는 데 사용됩니다.

직선 플런지(플런지 가능 도구 및 보수적인 설정에만 해당)

직선 플런지는 칩의 탈출 경로가 제한되어 있기 때문에 가장 위험한 방법입니다. 꼭 해야 한다면 플런징용으로 설계된 커터를 사용하고 펙 전략(후퇴를 통한 짧은 하향 이동)을 고려하여 칩을 제거하십시오.

파손을 방지하는 실용적인 매개변수 지침

보수적인 플런지 피드 및 스텝다운으로 시작

• 플런지 피드: 일반적으로 10%~30% 안전한 시작 범위로 일반적인 사이드 밀링 피드를 선택하십시오(공구 및 재료에 따라 다름).
• 쪼아먹는 깊이(쪼아먹는 경우): 자주 0.25×–1.0× 공구 직경 실제로 칩을 제거하는 리트랙트가 있는 펙당.
• 냉각수/공기: 칩 배출이 주요 목표입니다. 공기 분사 또는 스핀들 관통 절삭유는 특히 깊은 형상에 유용합니다.

실제 사례: 칩 부하를 보다 안전한 플런지 피드로 변환

0.03mm/날의 사이드 밀링 칩 로드와 10,000RPM으로 작동하는 6mm(0.236인치) 3날 초경 엔드밀을 가정해 보겠습니다.

• 사이드 밀링 이송 = RPM × 플루트 × 칩 부하 = 10,000 × 3 × 0.03 = 900mm/분 .
• 20%에서의 보수적 플런지 피드 = 900 × 0.20 = 180mm/분 .

이는 안전을 보장하지 않지만(형상 및 칩 배출이 지배적임) 추측 대신 합리적인 시작점을 제공합니다.

일반적인 실패 모드 및 이를 방지하는 방법

칩 패킹(가장 일반적인 원인)

칩이 배출되지 않으면 칩이 다시 절삭되고 열이 발생하여 공구가 고정됩니다. 이것이 바로 "드릴과 같은" 급락이 위험한 이유입니다. 칩이 갈 곳이 없습니다. 나선형 진입, 공기 분사 및 짧은 펙으로 인해 칩 패킹이 줄어듭니다.

중앙에서 문지르기

센터 커팅 엔드밀이라도 정확한 중앙에서는 커팅 속도가 거의 0에 가깝습니다. 직선 플런징은 낮은 표면 속도에서 절단(또는 마찰)에 소요되는 시간을 증가시켜 열을 발생시킵니다. 도구를 측면(나선/경사)으로 계속 이동하면 이러한 효과가 최소화됩니다.

처짐 및 테이퍼

엔드밀은 축방향 하중을 받는 드릴보다 견고성이 떨어집니다. 깊은 플런지는 테이퍼형 또는 특대형 구멍을 생성하여 파손 위험을 높일 수 있습니다. 구멍 정확도가 중요한 경우 일반적으로 마무리 패스를 사용한 나선형 보간이 더 예측 가능합니다.

실제 구멍이 필요할 때 더 나은 대안

피쳐가 "구멍 우선"인 경우 드릴을 사용하십시오.

목표가 깊이, 속도, 좋은 마무리를 갖춘 둥근 구멍이라면 일반적으로 드릴이 올바른 도구입니다. 드릴은 깊은 구멍의 축방향 하중과 칩 배출을 위해 설계되었습니다.

유연성이 필요할 때 나선형 보간을 사용하세요.

헬리컬 보간은 하나의 도구로 여러 개의 구멍 직경을 생성하려는 경우, 도구 변경을 피해야 하는 경우 또는 잡아당기지 않고 얇은 재료에 구멍을 뚫어야 하는 경우에 이상적입니다.

파일럿 홀 엔드밀 진입

작은 파일럿 홀은 엔드밀로 진입해야 할 때 칩 공간을 제공하고 축방향 하중을 줄일 수 있습니다. 이는 CAM 또는 기계 제한으로 인해 나선형 진입이 어려울 때 실용적인 절충안입니다.

안전한 다이빙을 위한 빠른 체크리스트

• 센터 커팅 확인 (또는 급락 정격) 엔드밀 - 가정하지 마십시오.
• 선호 나선형 또는 램프 진입 스트레이트 급락 이상.
• 플런지 피드 시작 10%~30% 사이드 밀링 피드를 선택한 다음 칩과 스핀들 부하를 기준으로 조정하세요.
• 불가피하게 스트레이트 플런지를 사용하는 경우 쪼아먹는 실제로 칩이 제거되었는지 확인합니다.
• 사용ir blast/coolant to prioritize 칩 배출 , 특히 알루미늄과 깊은 피처에서 그렇습니다.
• 깊은 플런지를 시도하기 전에 공구 돌출을 최소화하고 강성(홀더, 콜릿, 런아웃)을 확인하십시오.

1. 도구 경로를 확인하기 위해 부품 위의 항목 이동을 연습 실행합니다(특히 나선형/경로의 경우).
2. 유사한 스크랩으로 테스트 형상을 절단하고 칩 모양과 열 변색을 검사합니다.
3. 칩이 깨끗하게 배출되고 스핀들 부하가 안정될 때까지 이송, 스텝다운 및 절삭유/공기를 조정하십시오.

결론

엔드밀을 사용하여 드릴다운할 수 있지만 이를 전문 작업으로 취급해야 합니다. 중앙 절삭 또는 플런지 정격 공구를 사용하고 나선형 또는 램프 절입을 선호하며 플런지 피드를 보수적으로 유지하고 칩 배출을 우선시합니다. 특징이 깊고 정확한 구멍인 경우 일반적으로 전용 드릴(또는 드릴과 마무리 전략)이 더 안전하고 빠른 선택입니다.